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Grosseto

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L’impiego del PE100 RC rappresenta, infatti, la soluzione ottimale per la risoluzione di tutti gli aspetti critici legati all’installazione, consentendo in particolare il superamento delle difficoltà connesse ai pericoli di danneggiamento per effetto di carichi locali e di incisione della superficie esterna, preservando tuttavia l’elevata resistenza meccanica caratteristica del polietilene (MRS 10 MPa).
Il tubo multistrato Renovation VRC® GAS è stato estruso su una linea tecnologicamente all’avanguardia, i cui stadi di lavorazione sono concatenati in un sistema automatico di gestione e di controllo in grado di supervisionare in continuo l’intero processo. Il monitoraggio costante delle temperature di lavorazione attraverso opportuni sistemi di termoregolazione, dei parametri di raffreddamento e del grado di vuoto applicato durante la calibrazione hanno permesso di ottenere un omogeneo profilo termico lungo tutta la sezione. Il monitoraggio online delle caratteristiche dimensionali su tutta la superficie del tubo, attraverso un affidabilissimo dispositivo di misura ad ultrasuoni, ha inoltre permesso di raggiungere la massima garanzia di conformità del lotto prodotto ai requisiti dimensionali.

L’installazione di nuove condotte e la riabilitazione della funzionalità di tubazioni presenti nel sottosuolo comporta spesso onerosi investimenti economici e richiede interventi sull’ambiente sempre più difficilmente sostenibili. Per contro, alcuni dettagli numerici inerenti a questo progetto forniscono un’idea immediata della massima efficacia associata a lavori di questo tipo:

  • la posa dei circa 3000 metri di condotta ha richiesto meno di 20 giornate lavorative;
  • il materiale di risulta conferito alla discarica è stato di poco più di 36 m3 (contro gli oltre 1.500 stimati nello scavo a cielo aperto);
  • il materiale di riempimento (sabbia e ghiaia) utilizzato si è attestato su circa 40 m3 (contro i 1.600 previsti nello scavo a cielo aperto);
  • il ripristino con bitume del mantello stradale ha interessato soltanto 75 m2 contro i 6.900 necessari secondo l’installazione tradizionale.

È pertanto in contesti di questo genere, oggi sempre più sensibili verso la salvaguardia dell’ecosistema e la diminuzione dei rischi sul lavoro associati al cantiere, che le moderne tecniche di posa in opera di reti sotterranee possono trovare il supporto derivante dall’evoluzione nella ricerca di materiali innovativi per la produzione di tubazioni destinate non solo al trasporto di gas combustibili, come nel caso specifico, ma anche in acquedotti, fognature e cavidotti per telecomunicazioni.

Milano

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Idrotherm 2000 è stato selezionato come produttore di tubi in polietilene in possesso della tecnologia di trasformazione più idonea alla produzione delle condotte da utilizzare in questo contesto, grazie alla disponibilità di macchinari dotati di controlli automatici in linea, in grado di garantire uniformità e costanza nelle caratteristiche dimensionali ed assoluta assenza di difetti superficiali. Il prodotto con la migliore performance è stato identificato in una resina gialla bimodale di tipo PE80, che combina una buona processabilità con eccellenti proprietà meccaniche (in particolare, una maggiore resistenza all’instaurarsi ed al propagarsi delle fessurazioni di tipo fragile).
L’estrusione di tubi di polietilene con diametro e spessore elevati costituisce, infatti, solitamente una sfida per la tendenza al cedimento da parte del polimero, ossia per la propensione del materiale a “colare” verso il basso prima che il raffreddamento sia completo (sagging). Grazie all’esperienza acquisita da Idrotherm 2000 nel corso degli anni, la realizzazione del tubo è stata accompagnata dal superamento di qualsiasi tipo di difficoltà ed il tubo prodotto è risultato caratterizzato da valori molto bassi di scostamento dalla circolarità. Al termine della fase di produzione, il tubo è stato sottoposto ad un ciclo di prove di laboratorio (caratteristiche geometriche, indice di fluidità in massa, stabilità termica, allungamento alla rottura, resistenza idrostatica) il superamento delle quali ha consentito l’avvio della successiva fase di installazione da parte di AEM.
L’esito positivo della sperimentazione messa in atto da AEM ha evidenziato una sostanziale assenza di complicazioni dal punto di vista operativo, una velocità di esecuzione del cantiere analoga a quella ottenibile con tecnologie più consolidate e soprattutto un contenuto impatto ambientale grazie alle caratteristiche della materia prima utilizzata, favorendo l’inserimento delle tecnologie trenchless tra quelle a disposizione per gli interventi di sostituzione sulle reti di distribuzione gas.